从设计到生产的自动化焊接生产线要经过八个步骤:1、收集信息;2、了解需求;3、方案确定;4、对主要部件进行选择;5、参数验证;6、常规设计;7、评审和确认;8、现场调试。以下是一个详细的阐述:

1、收集资料:详细了解原有工序、生产工艺或生产设备的所有细节,以及现有产能、人工的数量、现有工序的数量、工序(或产品质量)、原材料等。最好的方式是走进生产线,多层面地询问、调查、了解主管工程师和操作人员的意见,并了解工作场所的环境要求,以及是否有任何特别的要求;

2、了解客户的需求:了解客户需要达到的主要目的和要求,现场对产品进行问卷调查,最好能参考客户能够提供的相关案例;

3.方案确认:根据以上两种基本情况,结合备选方案的条件,提出初步可行性方案,供团队集体讨论后提交客户确认;(一般要经过几次反复才能初步确定)

4、主要部件选型:方案经客户确认后,开始自动部品选型;(一般在进行可行性方案时,也要先进行初步选型,这段时间内,选择审核所需相关经验丰富的人员,切不可因为费用问题而随意更换型号)

5、参数验证:根据客户要求的产能(通常指整个生产周期所需的时间),完成全制程的工步设计,并检查和确认初选自动化部件的功能;

6、常规设计:在完成上述工作后,即可进行总图样的装配总图设计工作,从而进入常规机械设计工作流程。并由电气工程师和编程人员根据整体实施方案和工步流程图,设计、编写电气原理图和程序控制软件;

7、审核与客户确认:机械设计、外采自动化元件、机加工零件、电图纸及程序控制图完成后,经规范审核及客户再次确认,即可生产,组装,调试,完成后进入试运行阶段;

8、现场调试:通过试运行和测试,可以达到设计要求,并能达到客户的要求,可进行现场安装、调试阶段。在开始进行项目调试时,通常需要设计人员进行现场跟踪一段时间,以便提升设计人员的个人能力。

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